钢结构工厂车间供气方案

集中供气以其众多的优越性，已在国内钢结构工厂车间得到广泛应用，菏泽花王针对典型钢结构工厂车间供气方案和施工技术进行优化，尤其对管道焊接技术和试压方式进行详细的总结，并为类似钢结构生产车间供气系统方案的选用提供借鉴。

钢结构工厂车间广泛使用到气割、电弧气刨和二氧化碳气体保护焊作业，所以工位需要大量使用到氧气、丙烷、压缩空气和二氧化碳等工业气体，传统气瓶供气模式存在安全和管理等方面的不足，气体不能安全、方便、快捷的使用，在急需一种更先进模式代替传统模式的时候，集中供气应运而生。其特点包括:1、统一管理，使用安全，气体耗损小；2、同一工位可汇集多条气路，操作简单方便；3、气体流量大，纯度高，气流稳定，其良好的使用效果已得到行业的认可。

氧气站，压缩空气和二氧化碳采用建气站供气方案，供气站选址于厂房室外有较好的自然采光和通风条件，远离噪音和震动，且场地宽阔，路面经过硬化方便大型加气槽运车进出氧气和二氧化碳供气站。

管道焊接，管壁薄，支架上钢管，需全位置焊接，且属高空作业，所以采用焊接方式安装，而氧气和压缩空气管道属于高压气体管，所以焊接质量有效控制尤为重要，特制定以下氧气管道焊接前应进行脱脂处理；管道采用磨光机开坡口，对接坡口角度为土5；(单边坡口30；).钝边1～2mm，组对间隙2mm焊前焊缝两侧各50mm范围内应清除油，氧化皮，直至露出金属光泽；采用氩弧焊打底，焊丝直径5mm，使用前用砂纸打磨掉表面的氧化皮；采用手工焊填充，盖面，焊条为型号为J422，直径3.2mm，焊前应检查氩弧焊打底，如有清除后再进行填充盖面；焊接完毕应进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹，气孔，弧坑，咬边和夹渣等缺陷，焊缝余高不大于2mm。

焊缝外观合格后，并在焊后24小时后做无损检测，100%射线检查，焊缝检查按压JB/T4730—2005执行，合格焊缝等级2级；检测后如有缺陷，应严格按上述工艺进行返修。管道试压，吹扫完后进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定:本工程氧气管道强度试验必须用干燥氮气进行，其它管道用压缩空气进行；各管道强度试验压力为:氧气1.60MPa，丙烷0.23MPa，二氧化碳0.46MPa，压力做强度试验时，升压应缓慢分阶段进行，升压速度应小于0.1MPa/min；升压应逐级进行:先将系统压力升到试验压力的10%，至少稳压5分钟，若元渗漏，经检查过后，在以10%的试验压力级差逐级升压，每级升压停留不小于3分钟，达到试验压5分钟，以无变形和无渗漏为合格；当系统压力升到强度试验压力后，稳压4小时，然后再降到设计压力，进行严密稳压6小时，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验；管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应；经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。对设计方案优化，选择最合，实践证明，采用了合理的焊接，试压过程中，供并能承受高压供气需要。